• Produit 2 Composants constitués d'un composant A mélange de polyols, de catalyseurs, de stabilisants, de retardateurs de flamme et d'agents d'expansion et d'un composant B constitué de diphénylméthane-diisocyanate (MDI).
• Ne contient pas de CFC, HCFC ou HFC qui affectent la couche d'ozone.
• Aucun adhésif nécessaire : Bonne adhérence au support sur lequel il est appliqué.
• Les pièces obtenues avec ce système ont une répartition régulière de la densité sur tout l'élément et présentent une grande rigidité, tout en préservant leurs caractéristiques d'isolation.
• Produit pour applications d'injection.

Il est appliqué par injection avec des machines à haute et basse pression. Pour mousser un corps creux, le volume dudit corps à mousser sera calculé et en multipliant cette valeur par la densité finale de la mousse que vous souhaitez obtenir, vous aurez le poids nécessaire de matière qu'il faudra injecter dans le pièce, selon la relation suivante.
POIDS = VOLUME Pour ce faire, il faut prendre en compte le débit de la machine et le temps de crémage de la matière, pour que :
TEMPS D'INJECTION < TEMPS DE CRÈME
TEMPS D'INJECTION = POIDS / DÉBIT
Il est nécessaire d'utiliser un contre-moule qui supporte la force d'expansion du matériau contre les parois de la carrosserie. Cette pression, entre autres facteurs, dépend de la relation suivante :
DENSITÉ FINALE / DENSITÉ LIBRE = DEGRÉ DE DENSIFICATION
Généralement le système utilise un degré de densification compris entre 1,3 et 1,8
(densité finale : 40-60 Kg/m3). Dans cette plage, la pression exercée par la mousse peut varier entre 1 et 1,5 Kp/cm2.
Lorsque la mousse ne peut pas se développer correctement, à cause des parois du corps, ou est obligée de suivre une certaine position, une augmentation de la densité se produit.
En effet, la chaleur de réaction est dissipée et des forces de friction sont produites.
La perte de chaleur de réaction peut être largement évitée en chauffant préalablement les moules à 40-45 ºC. De plus, à basse température, l’adhérence de la mousse au substrat diminue.
L'effet de frottement, produit par les parois du corps, est d'autant plus important que la surface est grande par rapport à son volume.
De même, le chemin d'écoulement que doit parcourir la mousse lors du remplissage des pièces a une influence sur la densité finale. Le point d'injection doit de préférence être situé de manière à ce que le trajet d'écoulement à suivre par le mélange réactionnel soit le plus court possible.
La quantité exacte de matériau pour remplir un corps est normalement déterminée lorsque
C'est d'une manière compliquée, à travers quelques tests antérieurs.
Le temps de démoulage, temps pendant lequel la pièce peut être démoulée, dépend principalement de l'épaisseur de la mousse et des dimensions de ladite pièce.
Le composant A nécessite une préparation préalable. Les composants A B ne nécessitent pas de préparation avant le processus.

Une fois le composant A conditionné, mélanger avec le composant B, avec un rapport de mélange de 100/100 parties en volume, selon le tableau ci-dessous :

Temps de crème (1) 14 ± 3 secondes
Temps de fil (2) 100 ± 10 secondes
Temps de montée (3) 135 ± 20 secondes
Temps de contact (4) 175 ± 25 secondes
Densité du verre libre (5) 60 ± 2 g/L

(1) Temps de crémage : Temps pendant lequel une augmentation brutale de la viscosité du mélange se produit dès le début de l'agitation. Elle est déterminée par l'appréciation visuelle et coïncide avec le début de l'expansion.
(2) Temps de fil : Temps nécessaire au mélange pour former un fil dès le début de l'agitation. Il est déterminé par appréciation visuelle et coïncide avec le moment où, en insérant et en retirant à plusieurs reprises une fine tige à l'intérieur de la mousse, le premier fil apparaît.
(3) Temps de montée : Temps nécessaire au mélange pour se dilater après agitation. Elle est déterminée par l'appréciation visuelle et coïncide avec la fin de l'agrandissement.
(4) Temps de contact : Temps nécessaire au mélange pour sécher. Il est déterminé par le toucher de la mousse et coïncide avec le moment où l'on ne traîne pas la mousse.
(5) Densité sans verre : Quotient entre le poids de la mousse contenue dans un verre et son volume.
L'expansion de la mousse s'effectue grâce à l'action du dioxyde de carbone (CO2) issu de la réaction chimique de l'eau avec l'Isocyanate.

Pour nettoyer les matériaux et ustensiles, utiliser FUTURSOLVENT 001 avant que le produit ne durcisse. Une fois durci, le produit ne peut être retiré que par des moyens mécaniques.
Stockage : Les composants A et B sont sensibles à l'humidité et doivent toujours être stockés dans des fûts ou des réservoirs hermétiquement fermés. L'absorption d'eau par le composant A peut entraîner des échecs de traitement. D'autre part, le composant B réagit avec l'humidité en formant des polyurées insolubles et en libérant
CO2.
La température de stockage doit être comprise entre +10 et +25º C. Les températures en dehors de cette plage doivent être évitées, car elles peuvent provoquer une cristallisation du composant B à basse température (à -10ºC, le composant B cristallise, provoquant ainsi le colmatage des tuyaux de la machine). comme modifiant la composition du composant A à des températures plus élevées. De même, l’exposition directe des fûts au soleil doit être évitée.
Ne laissez jamais le récipient du composant A (polyol) ouvert.
Si les fûts sont stockés correctement, la durée de conservation est de 3 mois pour le composant A et de 6 mois pour le composant B.

• Très utile dans tous types d'entreprises de construction, contrats de réparation rapide, maçonnerie en général, entretien collectif, étanchéité, etc.
• La mousse obtenue avec ce système se caractérise par une répartition régulière de la densité sur tout l'élément et par une grande rigidité, ainsi que par la préservation de ses caractéristiques d'isolation grâce à la technique d'injection.