LogoFutura
FUTURA-INYECCIÓN_POLIOL_20031D49-1

Futura-inyección Poliol 20031D49

Sistema de poliuretano dos componentes para la fabricación de espuma rígida de celda cerrada por inyección

Producto desarrollado para aplicaciones de espuma rígida de celda cerrada por la técnica de inyección.
Propiedades

• Producto 2 Componentes constituido por un Componente A mezcla de Polioles, catalizadores, estabilizantes e ignifugantes y un componente B constituido por Difenilmetano-Diisocianato (MDI).
• No contiene CFCs, HCFC ni HFC que afectan la capa de ozono.
• No necesita adhesivos: Buena adherencia al sustrato donde se aplica.
• Las piezas obtenidas con este sistema tienen una distribución regular de la densidad a lo largo de todo el elemento y presentar una gran rigidez, así como preservar sus características de aislamiento.
• Producto para aplicaciones por inyección

Modo de Uso

Se aplica mediante inyección con máquinas de alta y baja presión. Para el espumado de un cuerpo hueco se calculará el volumen de dicho cuerpo a espumar y multiplicando dicho valor por la densidad final de la espuma que se quiere obtener, se tendrá el peso necesario de material que habrá que inyectar dentro de la pieza, según la siguiente relación.

PESO = VOLUMEN X DENSIDAD

para evitar cualquier irregularidad en el desarrollo de la reacción de espumado, esa cantidad de material se ha de introducir en la pieza antes de que comience la expansión

del material, es decir, antes del tiempo de crema. Para ello es necesario tener en cuenta el caudal de la máquina y el tiempo de crema del material, de forma que:

TIEMPO INYECCIÓN < TIEMPO DE CREMA
TIEMPO INYECCIÓN = PESO / CAUDAL

Es necesario el uso de un contra molde que soporte la fuerza de expansión del material contra las paredes del cuerpo. Esta presión, además de otros factores, depende de la siguiente relación:

DENSIDAD FINAL / DENSIDAD LIBRE = GRADO DE DENSIFICACIÓN

Por lo general el sistema utiliza un grado de densificación comprendido entre 1.3 y 1.8 (densidad final: 40-60 Kg/m3). En este intervalo, la presión ejercida por la espuma puede variar entre 1-1.5 Kp/cm2. Cuando la espuma no puede desarrollarse debidamente, debido a las paredes del cuerpo, o es forzada a seguir una determinada posición, tiene lugar un aumento de la densidad. Esto se debe a que el calor de reacción se disipa y se producen fuerzas de fricción. La pérdida del calor de reacción puede evitarse ampliamente calentado los moldes previamente a 40-45 ºC. Además, a bajas temperaturas disminuye la adhesión de la espuma al sustrato. El efecto de fricción, producido por las paredes del cuerpo, reviste tanta más importancia cuanto mayor es la superficie en comparación con su volumen. De igual forma, el camino de flujo que ha de recorrer la espuma al rellenar las piezas tiene influencia sobre la densidad final. El punto de inyección deberá situarse preferentemente de forma que el camino de flujo a recorrer por la mezcla de reacción sea el más corto posible. La cantidad exacta de material para rellenar un cuerpo se determina normalmente, cuando éste es de forma complicada, mediante algunos ensayos previos. El tiempo de desmoldeo, tiempo en el que se puede sacar la pieza del molde, depende principalmente del espesor de espuma y de las dimensiones de dicha pieza. El componente A necesita preparación previa al proceso. El componente B no necesita preparación previa. Una vez acondicionado el componente A mezclar con el componente B, con una relación de mezcla de 100/100 partes en volumen, según la Tabla a continuación:

Tiempo de crema (1) 14 ± 3 segundos
Tiempo de hilo (2) 100 ± 10 segundos
Tiempo de subida (3) 135 ± 20 segundos
Tiempo de tacto (4) 175 ± 25 segundos
Densidad libre vaso (5) 60 ± 2 g/L

(1) Tiempo de crema: Tiempo en que se produce un aumento brusco de la viscosidad de la mezcla a partir del inicio de la agitación. Se determina por apreciación visual y coincide con el comienzo de la expansión.

(2) Tiempo de hilo: Tiempo que tarda la mezcla en formar hilo a partir del inicio de la agitación. Se determina por apreciación visual y coincide con el momento en que, al ir introduciendo y sacando repetidamente una varilla fina en el interior de la espuma, aparece el primer hilo.

(3) Tiempo de subida: Tiempo que tarda la mezcla en realizar la expansión a partir de la agitación. Se determina por apreciación visual y coincide con el fin de la expansión.

(4) Tiempo de tacto: Tiempo que tarda la mezcla en secar. Se determina mediante el tacto de la espuma y coincide con el momento en que no arrastramos la espuma.

(5) Densidad libre vaso: Cociente entre el peso de la espuma contenida en un vaso y el volumen de éste.

La espuma reacciona exotérmicamente sobre la superficie donde se aplica quedando adherida en pocos segundos sobre ésta.

Las características de la espuma de inyección se resumen en la siguiente Tabla:

Densidad: 59Kg/m3 – Norma:  UNE 92120-1
Resistencia a compresión: 0.20 N/mm2 – Norma: UNE-EN 826                                                                                                                                                                                                                             Resistencia a flexión: 0.23 N/mm2 – Norma: DIN 53423
Absorción de agua (10% def.): > 3 % vol. – Norma: UNE EN 12087
Contenido en célula cerrada: > 90 % – Norma: UNE 92120-1                                                                                                                                                                                                                Permeabilidad al vapor de agua: 62*10-4 MG/mapa – Norma: UNE EN 12086                                                                                                                                                                          Coeficiente de conductividad térmica (10 ºC): 0.032 W/mK Norma: UNE 92202
Estabilidad dimensional: – 20 ºC < 3% vol ///+70 ºC < 6% vol Norma: DIN 53431
Reacción al fuego: E – Norma: EN 13501-1

Para la limpieza de materiales y utensilios emplear FUTURSOLVENT 001 antes de que el producto endurezca. Una vez que el producto haya endurecido solo podrá eliminarse por medios mecánicos.

Almacenamiento: Los componentes A y B son sensibles a la humedad, debiendo conservarse siempre en bidones o depósitos herméticamente cerrados. La absorción de agua por el componente A puede provocar fallos en el procesado. Por otro lado el componente B reacciona con la humedad formando poliureas insolubles y desprendiendo CO2. La temperatura de almacenamiento debe estar entre +10 y +25º C. Se deben evitar temperaturas fuera de este rango, ya que pueden provocar cristalizaciones en el componente B a bajas temperaturas (a -10 ºC se cristaliza el componente B ocasionando la obstrucción de las conducciones de la máquina), así como alterar la composición del componente A a temperaturas superiores. Asimismo, se debe evitar la exposición directa de los bidones al sol. No dejar nunca el bidón de Componente A (poliol) abierto. Si los bidones están almacenados adecuadamente, el periodo de validez es de 3 meses para el componente A y de 6 meses para el componente B.

Aplicaciones

• De gran utilidad en todo tipo de empresas constructoras, contratas de reparaciones rápidas, albañilería en general, mantenimiento de comunidades, Impermeabilizaciones, etc.
• Las piezas finales obtenidas con este sistema (paneles, vitrinas frigoríficas, piezas irregulares, etc.) se caracterizan por tener una distribución regular de la densidad a lo largo de todo el elemento y presentar una gran rigidez, así como preservar sus características de aislamiento.

La información y recomendaciones que proporcionamos, están basadas en nuestra Investigación y experiencia y consideramos que son correctas. Dado que la aplicación de los productos por parte de nuestros Clientes está fuera de nuestro control no podemos asumir responsabilidades derivadas de un mal uso de nuestros productos.

Ficha técnicas

Productos relacionados

Solicitar información del producto: Futura-inyección Poliol 20031D49