• Produto 2 Componentes que consistem em um Componente A mistura de polióis, catalisadores, estabilizantes e retardadores de chama e um componente B que consiste em
Difenilmetano-Diisocianato (MDI).
• Não contém CFCs, HCFCs ou HFCs que afetem a camada de ozônio.
• Não necessita de adesivos: Boa aderência ao suporte onde é aplicado.
• As peças obtidas com este sistema apresentam uma distribuição regular de densidade por todo o elemento e apresentam grande rigidez, além de preservarem as suas características de isolamento.
• Produto para aplicações de injeção.

É aplicado por injeção com máquinas de alta e baixa pressão. Para espumar um corpo oco, será calculado o volume do referido corpo a ser espumado e multiplicando este valor pela densidade final da espuma que se deseja obter, você terá o peso necessário do material que deverá ser injetado no peça, de acordo com a seguinte relação.
PESO = VOLUME Para isso, é necessário levar em consideração a vazão da máquina e o tempo de desnatamento do material, para que:
TEMPO DE INJEÇÃO TEMPO DE INJEÇÃO = PESO / FLUXO
É necessária a utilização de um contra-molde que suporte a força de expansão do material contra as paredes do corpo. Essa pressão, além de outros fatores, depende da seguinte relação:
DENSIDADE FINAL / DENSIDADE LIVRE = GRAU DE DENSIFICAÇÃO
Geralmente o sistema utiliza um grau de densificação entre 1,3 e 1,8
(densidade final: 40-60 Kg/m3). Nesta faixa, a pressão exercida pela espuma pode variar entre 1-1,5 Kp/cm2.
Quando a espuma não consegue se desenvolver adequadamente, devido às paredes do corpo, ou é forçada a seguir uma determinada posição, ocorre um aumento de densidade.
Isto ocorre porque o calor da reação é dissipado e forças de atrito são produzidas.
A perda de calor de reação pode ser amplamente evitada aquecendo previamente os moldes a 40-45 ºC. Além disso, a baixas temperaturas a adesão da espuma ao substrato diminui.
O efeito do atrito produzido pelas paredes do corpo é tanto mais importante quanto maior for a superfície em relação ao seu volume.
Da mesma forma, o caminho do fluxo que a espuma deve percorrer ao preencher as peças influencia na densidade final. O ponto de injeção deve preferencialmente estar localizado de modo que o percurso de fluxo a ser seguido pela mistura de reação seja o mais curto possível.
A quantidade exata de material para preencher um corpo é normalmente determinada quando
Isso é de uma forma complicada, através de alguns testes anteriores.
O tempo de desmoldagem, tempo em que a peça pode ser retirada do molde, depende principalmente da espessura da espuma e das dimensões da referida peça.
O Componente A precisa de preparação antes do processo. O componente B não necessita de preparação prévia.
Uma vez acondicionado o componente A, misturar com o componente B, na proporção de mistura de 100/100 partes em volume, conforme tabela abaixo:

Tempo de creme (1) 28 ± 3 segundos
Tempo de rosca (2) 185 ± 10 segundos
Tempo de subida (3) 250 ± 20 segundos
Tempo de toque (4) 300 ± 25 segundos
Densidade do vidro livre (5) 32 ± 4 g/L

(1) Tempo de formação de creme: Tempo em que ocorre um aumento repentino na viscosidade da mistura desde o início da agitação. É determinado pela apreciação visual e coincide com o início da expansão.
(2) Tempo de fio: Tempo que a mistura leva para formar um fio desde o início da agitação. É determinado pela apreciação visual e coincide com o momento em que, ao inserir e retirar repetidamente uma haste fina no interior da espuma, surge o primeiro fio.
(3) Tempo de subida: Tempo que leva para a mistura se expandir após agitação. É determinado pela apreciação visual e coincide com o final da expansão.
(4) Tempo de toque: Tempo que a mistura leva para secar. É determinado pelo toque da espuma e coincide com o momento em que não arrastamos a espuma.
(5) Densidade livre de vidro: Quociente entre o peso da espuma contida num vidro e o seu volume.
A espuma reage exotérmicamente na superfície onde é aplicada, permanecendo aderida à mesma em poucos segundos.

Para a limpeza de materiais e utensílios utilizar FUTURSOLVENT 001 antes do produto endurecer. Uma vez endurecido o produto só poderá ser removido por meios mecânicos.
Armazenamento: Os componentes A e B são sensíveis à umidade, devendo sempre ser armazenados em tambores ou tanques hermeticamente fechados. A absorção de água pelo componente A pode causar falhas no processamento. Por outro lado, o componente B reage com a umidade formando poliureias insolúveis e liberando
CO2.
A temperatura de armazenamento deve estar entre +10 e +25º C. Temperaturas fora desta faixa devem ser evitadas, pois podem causar cristalização do componente B em baixas temperaturas (a -10ºC o componente B cristaliza, causando entupimento das tubulações da máquina), bem como como alterando a composição do componente A em temperaturas mais altas. Da mesma forma, deve-se evitar a exposição direta dos tambores ao sol.
Nunca deixe o recipiente do Componente A (poliol) aberto.
Se os tambores forem armazenados adequadamente, o prazo de validade é de 3 meses para o componente A e 6 meses para o componente B.

• Muito útil em todos os tipos de empresas de construção, empreitadas de reparação rápida, alvenarias em geral, manutenção comunitária, impermeabilizações, etc.
• As peças finais obtidas com este sistema (painéis, vitrinas refrigeradas, peças irregulares, etc.) caracterizam-se por terem uma distribuição regular de densidade por todo o elemento e apresentarem grande rigidez, além de preservarem as suas características de isolamento.